镀锌设备前对浸蚀膜的处理
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电镀前对浸蚀膜的处理

腐蚀所形成的膜能够防止金属表面形成氧化，同时对合金基体具有一定的保护作用。能量色散X射线荧光光谱(EDX)分析表明，浸蚀过程产生的膜主要由质量分数为32.42%的氧、15.47%的、18.55%的铝、28.05%的磷和4.18%的钼组成，此外还含有少量的钠，可能是含镁、铝和钼的复合磷酸盐。由于处理液中不含镁和铝的化合物，镁和铝只能来自于合金基体的腐蚀溶解。

性活化的目的是除去浸蚀时形成的膜，露新鲜的基体表面，有利于随后的电镀锌层与基体的结合。浸蚀膜退除后，合金基体上；存在于晶界上体更为均匀。成腐蚀微电池，匀造成施镀困难。采用钼酸盐浸蚀后再通过碱性活化将浸蚀膜退掉，除去合金表面的氧化物膜和沿晶金基底产生电化学均匀性，将使随后的电镀过程得以顺利进行。前，镁合金的化学镀镍主要有浸锌后化学镀和直接化学镀镍两种方；法。浸锌是在焦磊磷酸盐溶液中浸渍，经氰化镀铜打底，然后进行化学镀镍。此方法存在一定缺点，如工艺较复杂，不适用于硅含量较高的合金，另外，氰化物的安全使用及其废液处理都存在一些问题。直接化学镀镍-铜-磷三元合金的方法，避免了上述缺点。 3.用铬制开的钼酸系列浸蚀及碱性活化工艺，浸蚀后首先仕合金表面形成一层深圳电镀设备米色膜，经碱性活化后，米色膜被脱除，露出基体，水洗后可直接镀锌。氟化物体系镀液不仅对电镀装置及设备有较大的腐蚀作用，而且挥发的酸雾还会影响操作人员的身健康。为克服这些缺点，开发了焦磷酸盐体系、酒石酸盐体系、柠檬酸盐体系、EDTA体系以及氯化物体系等镀液，其中尤以焦磷酸盐体系应用最广泛。焦磷酸盐体系电镀Sn-Ni合金的操作条件组成的影响较小，因此镀层质量比较稳定，但其阴极流效率略低于氟化物体系。目前，焦磷酸盐体液有逐步取代氟化：物体系镀液的趋势，这也是绿色电镀生产发展的必然。

【原创】预镀光亮黄铜

光亮黄铜镀层具有镀液稳定、容易掌握和镀层电极电位更接近等特点，是锌合金压铸件理想的预 消镀层，与基体金属结合力好，且光亮度佳，可在其 不屁上镀镍铬镀层或镀酸铜后再镀镍铬，成品率高。用预镀黄铜时，其镀屋萝盖性好，有少量基 定铜和锌体腐蚀也不影响镀液，但电流密度小，镀到一定厚 常会出度的时间较长。

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在氰化预镀铜2min后可进入镀黄铜中再预镀2- 3min，这样就成为组合双预镀层，可避免在氰化预镀铜中时间过长而使镀层粗糙。预镀黄铜层对锌 进合金是有好处的。其一，在单纯氰化预镀铜中预镀够厚度的话，不加光亮剂的配方而搪曰主而翱蛙致密性也有所下降，通过预镀部分黄铜，不但能满足预镀深圳电镀设备层的厚度，而且能保持预镀层光滑、细致、密性良好；其二，黄铜的覆盖能劝比氰化铜强，对不通孔、复杂工件能紧密地覆盖，使其不受下一强酸介质的腐蚀，对后一道工序镀液的维护也有好处，在酸铜中出光速度、整平性都有所提高。若在预镀黄铜工艺中加入适当的稀土添加剂，预镀黄铜层更均匀、细致，密着性更佳。液中的氰化钠、氰化亚铜和氰化锌浓度必须经常分析调整。